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　　上個月，江蘇省綠色工廠(第一批)入圍名單公布，蘇州震綸棉紡有限公司成功入圍。作為一家傳統(tǒng)紡企，震綸棉紡堅持綠色低碳高質量發(fā)展理念，采用再生纖維素纖維替代棉花，再通過設備智能升級、屋頂光伏發(fā)電及強化節(jié)能減排、工藝提升、精細管理等手段，重點推動綠色改造，真正實現棉紡制造企業(yè)的脫胎換骨。

　　昨天，在該公司生產車間看到，一排排長達數十米的細紗機正在作業(yè)。乍一看，這里與一般的棉紡車間并無不同，可仔細查看，車間地面上干凈整潔，空中不見浮塵，偌大的車間里只有幾名工人在設備邊巡視。

　　據介紹，通過紡織生產與現代互聯網、物聯網的融合，震綸棉紡充分運用數字化、網絡化、智能化技術，把人、機器、原料、工藝、環(huán)境和產品等要素變成有機統(tǒng)一的大系統(tǒng)，使企業(yè)的智能制造始終保持世界領先水平。該公司在紡織行業(yè)率先實現全流程、全覆蓋、立體數據采集及360°無死角生產監(jiān)控，建成全過程質量可追溯透明工廠。

　　面對激烈的市場競爭及低碳經濟、節(jié)能減排等宏觀經濟環(huán)境，一直以來，震綸棉紡以技術創(chuàng)新走可持續(xù)發(fā)展道路，讓本是污染、能耗較大的傳統(tǒng)棉紡企業(yè)向產品高端化、生產清潔化轉型，一躍成為紡織行業(yè)中的佼佼者，國內頂尖、全球領先的再生纖維素纖維紗線生產基地，及行業(yè)中綠色制造的領跑者。

　　“我們在選材、紡紗、織造、印染等環(huán)節(jié)，都成功嵌入最新科技成果，打造出上下游一體的綠色供應鏈，將每一根纖維用盡用足?！闭鹁]棉紡常務副總經理顧志明介紹，他們獨辟蹊徑使用的再生纖維素纖維源于自然界可循環(huán)再生的竹、木、速生林，不僅在透氣、吸濕等性能上優(yōu)于棉花，還可以自然降解。

　　“生產過程中收集起來的粉塵可以直接當作肥料，這樣源于天然、優(yōu)于天然的特點，讓我們的產品獲得優(yōu)衣庫、ZARA等眾多知名品牌的青睞?！鳖欀久髡f。

　　棉紡是高耗能產業(yè)。對于震綸棉紡來說，170萬錠總產能和超50億元銷售額的年度“成績單”背后，僅震澤工廠一處就有高達1.5億度的電能消耗。為降低能耗，打造行業(yè)綠色制造先進典型，引領紡織行業(yè)綠色轉型，震綸棉紡對照綠色工廠創(chuàng)建要求，在廠房集約化、原料無害化、生產潔凈化、廢物資源化、能源低碳化等方面都做了積極探索，在生產設備和生產工藝方面做了全面改造提升。該公司先后投入15億元，逐步引進國際一流的智能紡紗設備，引入節(jié)能新技術，淘汰高耗能機器，通過對生產制造全流程的優(yōu)化改造，實現設備自動化、技術智能化、管理信息化、生產連續(xù)化和生產清潔化的生產模式，建立省級智能制造示范車間3個。通過這一系列的綠色改造，不僅給企業(yè)帶來更多機遇，也給產品帶來更多的附加值，在市場競爭中贏得了優(yōu)勢，為我國棉紡行業(yè)數字化、智能化、綠色化轉型提供示范。

　　成本高、能耗大，一直是紡織行業(yè)發(fā)展的“攔路虎”?！耙话銇碚f，生產設備自動化程度越高，能耗就越高。而我們則砍掉所有浪費，提高效率，走出一條低能耗的綠色生產之路?！鳖欀久鞅硎?，通過智能化的能源管理，震綸棉紡優(yōu)化生產安排，白天用好光伏電，晚上用足低谷電力，降低能耗成本；同時通過抓精細化管理，將不良制品率降至0.1%以內。

　　“超過12萬平方米的廠房屋頂都裝上光伏發(fā)電設備，每年可提供近900萬度的綠色電能。”顧志明介紹，公司通過稀土永磁電機+變頻技術、車間照明節(jié)能改造、設備精細保養(yǎng)降負載、設備智能改造等6個舉措降低能耗，讓高能耗難題迎刃而解。這樣“度度計較”，讓該公司年度節(jié)能收益可達近1000萬元。

　　顧志明表示，當前公司約60%產能已專注生產環(huán)保粘膠、天絲、莫代爾、再生粘膠等一系列綠色環(huán)保產品。接下來，他們將堅持產業(yè)與生態(tài)融合發(fā)展，繼續(xù)讓廠區(qū)環(huán)境變得更綠色，打造花園式工廠，為棉紡產業(yè)的綠色轉型和可持續(xù)發(fā)展探索更多可能性。